铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较高。因而在接受同样载荷条件下采用铝合金铸件，能够减轻构造的重量，故在工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件到普遍的应用。铝合金有良好的外表光泽，在大气及淡水中具有良好的性，故在民用器皿制造中，具有普遍的用处。铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的性能，因此铸铝件在化学工业中也有相应的用处。铝及铝合金有良好的导热性能，放在化工消费中运用的热交流安装，以及动力机械上请求具有良好导热性能的零件，如内燃机的汽缸盖和活塞等，也适于用铝合金来制造。
下面，介绍一下铸铝件的金属性硬点：
一、混入了未溶解的硅元素原料
1、熔炼硅合金时，不要使用硅元素粉未。
2、调整合金成分时，不要直接加入硅元素需要采用中间合金。
3、熔炼温度要高，时间要长使硅充足熔解。
二、混合了推动初生硅结晶生长的原料
1、缩小铸造温度波动范围，使之经常保持熔融状态。
2、加冷料时要防止合金锭块使合金凝固。
3、尽量减少推动初晶硅易于生长的成分。
三、混入了生成金属间化合物的结晶物质
1、减少温度波动范围，不使合金的温度过高或过低。
2、控制合金成分杂质含量的同时，注意勿使增加杂质。
3、对能产生金属间化合物的材料要在高温下熔炼，为防止杂质增加，应一点一点的少量加入。
铸铝件具有良好的铸造性能。由于熔点较低（铝熔点为660.230C，铝合金的浇注温度普通约在730～750oC左右），故能普遍采用金属型及压力铸造等铸造办法，以进步铸件的内在质量，尺寸精度和外表光亮水平以及消费速率。铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间持续比铸钢和铸铁长得多，放活动性良好，有利于铸造薄壁和构造复杂的铸件。
铸铝件的热裂是指铸铝件在高温状态形成裂纹倾向的大小，铸铝件热裂是某些非铁合金铸件常见的铸造缺陷之一。通常，热裂的外形曲折而不规则，多沿晶界产生。裂口的表面往往被强烈氧化，无金属光泽。按其在铸铝件上的位置，热裂又常分为外裂和内裂。外裂常从铸铝件表面不规则处、尖角状截面厚度有变化处以及其他类似的可以产生应力集中地方开始，逐渐延伸至铸铝件内部，表面较宽内部较窄，有时还会贯穿整个铸铝件断面；内裂产生于铸铝件内部凝固的地方，一般不会延伸至铸件表面，其裂口表面很不平滑，常有很多分叉，氧化程度较外裂轻些。
铸铝件夹砂结疤的程度与型砂表面发生裂纹的时间有关。如高水层型砂的热湿拉强度高，可以延长表层干砂的开裂开始时间如果等到金属液全部浇满型砂，还没有形成开裂，那么就不会形成铸件的夹砂、结疤缺陷。所有型砂发生开裂的时间越长，产生夹砂结疤的可能性就越小。铸铝件起皮预防措施主要有：采用钠基膨润土或增加黏土加入量。合理选用原砂，在铸铁件中不应过分的追求砂子SiO2含量。粗砂比细砂的夹砂倾向小，粒度分散的比粒度集中的夹砂倾向小。控制型砂水分的含量，在湿型中要严格控制型砂水分，需要时可采用表面烘干。加入木屑（0.2~2%）、山芋粉或糊精等附加物、增大铸型的变形量。加入煤粉、渣油等附加物，减少型砂的膨胀。掌握造型操作，在湿型中紧实度不能过高（控制在65~85），扎好气孔，修型时尽量少刷水、修补处与本体应连成一体，需要时可用插钉子的方法来加固砂型。改进浇注工艺，在可能的范围内采用低温和快浇工艺，并且使内浇道分散开设，避免金属的热作用过于集中。总之，为了预防夹砂缺陷，除了主要控制砂型质量以外，也要配合以正确的造型和浇注等工艺操作，才能获得好的效果。
泊头市德榜铝合金加工厂【http://www.btdxzl.com/】是专业的铸铝件厂家，主营各种铸铝件、合金铸铝件、压铸件、注塑模具、橡胶模具等铸造模具，提供铸铝加工，现以生产工艺装饰品为主，产品适用于公园、海滩等休闲场所的铸铝件设施，还可以根据客户提供的信息、图纸或样品加工铸铝件。我厂生产和测试设备齐全，技术力量雄厚，是您值得信赖的伙伴。
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1、熔炼硅合金时，不要使用硅元素粉未。
2、调整合金成分时，不要直接加入硅元素需要采用中间合金。
3、熔炼温度要高，时间要长使硅充足熔解。
二、混合了推动初生硅结晶生长的原料
1、缩小铸造温度波动范围，使之经常保持熔融状态。
2、加冷料时要防止合金锭块使合金凝固。
3、尽量减少推动初晶硅易于生长的成分。
三、混入了生成金属间化合物的结晶物质
1、减少温度波动范围，不使合金的温度过高或过低。
2、控制合金成分杂质含量的同时，注意勿使增加杂质。
3、对能产生金属间化合物的材料要在高温下熔炼，为防止杂质增加，应一点一点的少量加入。
铸铝件具有良好的铸造性能。由于熔点较低（铝熔点为660.230C，铝合金的浇注温度普通约在730～750oC左右），故能普遍采用金属型及压力铸造等铸造办法，以进步铸件的内在质量，尺寸精度和外表光亮水平以及消费速率。铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间持续比铸钢和铸铁长得多，放活动性良好，有利于铸造薄壁和构造复杂的铸件。
铸铝件的热裂是指铸铝件在高温状态形成裂纹倾向的大小，铸铝件热裂是某些非铁合金铸件常见的铸造缺陷之一。通常，热裂的外形曲折而不规则，多沿晶界产生。裂口的表面往往被强烈氧化，无金属光泽。按其在铸铝件上的位置，热裂又常分为外裂和内裂。外裂常从铸铝件表面不规则处、尖角状截面厚度有变化处以及其他类似的可以产生应力集中地方开始，逐渐延伸至铸铝件内部，表面较宽内部较窄，有时还会贯穿整个铸铝件断面；内裂产生于铸铝件内部凝固的地方，一般不会延伸至铸件表面，其裂口表面很不平滑，常有很多分叉，氧化程度较外裂轻些。
铸铝件夹砂结疤的程度与型砂表面发生裂纹的时间有关。如高水层型砂的热湿拉强度高，可以延长表层干砂的开裂开始时间如果等到金属液全部浇满型砂，还没有形成开裂，那么就不会形成铸件的夹砂、结疤缺陷。所有型砂发生开裂的时间越长，产生夹砂结疤的可能性就越小。铸铝件起皮预防措施主要有：采用钠基膨润土或增加黏土加入量。合理选用原砂，在铸铁件中不应过分的追求砂子SiO2含量。粗砂比细砂的夹砂倾向小，粒度分散的比粒度集中的夹砂倾向小。控制型砂水分的含量，在湿型中要严格控制型砂水分，需要时可采用表面烘干。加入木屑（0.2~2%）、山芋粉或糊精等附加物、增大铸型的变形量。加入煤粉、渣油等附加物，减少型砂的膨胀。掌握造型操作，在湿型中紧实度不能过高（控制在65~85），扎好气孔，修型时尽量少刷水、修补处与本体应连成一体，需要时可用插钉子的方法来加固砂型。改进浇注工艺，在可能的范围内采用低温和快浇工艺，并且使内浇道分散开设，避免金属的热作用过于集中。总之，为了预防夹砂缺陷，除了主要控制砂型质量以外，也要配合以正确的造型和浇注等工艺操作，才能获得好的效果。
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